Лабораторный гидравлический пресс

ТАБЛЕТОЧНЫЙ ПРЕСС

ГОРЯЧАЯ ЗАПРЕССОВКА

Лабораторные и промышленные ручные гидравлические прессы для горячей или холодной запрессовки подходят для исследований в области химии, физики, медицины, пробоподготовки и мелкосерийного производства, например, в ювелирном деле. Функция подогрева во время запрессовки необходима во многих процессах химической промышленности (керамика, полимеры, композиты, клеи и т.д.). Мы изготавливаем прессы, осуществляем монтаж, пусконаладочные работы, гарантийное и постгарантийное обслуживание.

Гидравлические прессы с нагревом применяются для лабораторных исследований, создания опытных образцов функциональных материалов, процессов склеивания, полимеризации, штамповки, сушки, запрессовки, таблетирования керамических порошков и др.

Устройство нагревательного пресса

Пресс для горячей запрессовки имеет встроенные нагревательные элементы (хомутовые, патронные ТЭН-ы) с точным пропорционально-интегрально-дифференцирующим (ПИД) контролем процесса нагрева каждого этажа (плиты). Контактирующие части, гидравлическая система и электрические соединения надежно защищены от перегрева функциональными изолирующими материалами. Возможно оперативное изменение температуры (нагрев и/или охлаждение) при зажатии плитами материала.

Мы изготавливаем любые гидравлические поршни под заказ!

Прессование с нагревом открывают новые возможности в исследовании и получении различных материалов, существенно ускоряют привычные процессы прессования.

Особенностью гидравлических прессов горячего тиснения является необходимость качественной изоляции ТЭН-а от системы гидравлики. Передача тепла на гидравлический поршень может впоследствии привести к нагреву гидравлического масла. Для изоляции применяются специальные экологичные материалы.

Ручной гидравлический нагревательный пресс может быть оснащен съемными плитами и пресс-формами различных габаритов и функционального назначения. ЗИП-ы всегда в наличии!

Для увеличения количества горячих запресовок и снижения температуры горячих поверхностей для быстрых изъятий готового продукта добавляют функцию охлаждения плит. Как правило, применяются теплоносители на основе гликолей, силиконовые масла, воздух или вода с ингибиторами коррозии.

• 

• 

Применение горячей запрессовки

Область применения горячего прессования:
— полимерные пленки
— композитные материалы
— топливные элементы и электрохимия
— минералы и силикаты
— медицина и биотехнологии
— штамповка и запрессовка
— изготовление технопланктона

Базовая линейка моделей прессов с функцией подогрева (чтобы узнать стоимость пресс-форм, свяжитесь с отделом продаж или оставьте заявку):

Модель	Нагрев, °С	Давление, кН
MM-10	+300	100
MM-18	+250	180
MM-32	+200	320
MM-50	+200	500
MM-100	+200	1000

Пресс лабораторный для таблетирования

Ручной гидравлический пресс для запрессовки в таблетки (с опциональным нагревом). Оснащен круглыми плитами со специальными насадками под пресс-формы. Прижим сверху осуществляется вручную с помощью червячного винта, который регулирует плиту, установленную непосредственно на направляющие. Ниже приведен пример процедуры таблетирования:

• 

• 

• 

• 

Изготовление резиновой крошки, полимеров, композитных материалов, пленок, фанеры, МДФ, ДСП и ДВП и др.

Горячее изостатическое прессование полимерных композитных материалов (ПКМ) — это пластическая деформация материала при одновременном воздействии высоких температур и давления с последующей фиксацией формы. Мы производим специальные прессовальные формы для получения композитов с разными связующими и армированием. Пресс-форма предназначена под большие нагрузки и высокие температуры. При горячем прессовании необходимо достижение максимальной плотности и прочности образцов

При производстве фанеры шпон склеивается во время прессования при высоких температурах. Съемные пресс-формы обеспечивают равномерность и минимальную толщину клеевых слоев. Нагревание необходимо для отверждения смолы. Поверхность пресс-форм легко очищается, при попадании смол не образуется очагов коррозии.

Область применения:
-холодное и горячее прессование резиновой крошки
-горячая запрессовка полимерных композитных материалов (ПКМ)
-получение пленок полимеров
-производство ДСП и фанеры

Особенности:
-изготовим заменяемые формы и формы с креплениями для Вашего пресса
-исполнение с прецизионными направляющими
-различные типы сталей и сплавов, гальванические покрытия

Пластмассами называются материалы на основе естественных (природных) или синтетических (полученных искусственно) высокомолекулярных соединений (полимеров), способных принимать необходимую форму под воздействием повышенных температур и давления с последующим отверждением или охлаждением.

Самыми ходовыми методами формирования пластмасс являются горячее прессование, формовка, литье под давлением.

Материалы подвергаются нагружению с нагревом (горячее прессование) в пресс-формах.

Прессование применяется для переработки реактопластов (термореактивные пластмассы). Формовкой листовым материалам предается желаемая форма. Литье под давлением применяется для работы с термопластами (термопластичные материалы).

Пластмассы делятся на термореактивные и термопластичные. Термореактивные пластмассы под действием повышенных температур и давления размягчаются, заполняют пресс-форму и переходят в неплавкое и нерастворимое состояние. При повторном нагреве материал в пластическое состояние не возвращается..
Термопластичные пластмассы при горячей запрессовке заполняют пресс-форму и приобретают текучесть. Далее происходит охлаждение и отверждение. При этом термопласты не переходят в неплавкое и нерастворимое состояние. При повторном нагреве они возвращаются в пластическое состояние (полиэтилен, полиуретан, полистирол и др.). По способу переработки пластмассы делятся на:

1. Термореактивные горячего прессования;
2. Термораеактивные холодного прессования;
3. Термопластические порошки;
4. Термореактивные смолы;
5. Листовые слоистые материалы;
6. Пленочные материалы.

Основными технологическими параметрами пластмасс являются: удельный объем, таблетируемость, текучесть, влажность, скорость отверждения, усадка, сыпучесть.

Удельный объем (см3/г или м3/кг) – необходим для определения объема пресс-формы.
Текучесть (мг/с) – способность материала заполнять пресс-форму при воздействии давления и нагрева. Как правило, чем меньше текучесть, тем больше давление прессования.
Скорость отверждения (с/мм) – продолжительность перехода пластмассы из пластичного состояния в твердое.
Усадка (%) – это уменьшение размеров финального продукта с момента излечения из пресс-формы до полного остывания.

Стадии изготовления:
— Выбор компонентов, количественный и качественный состав: полимер, пластификатор, стабилизатор, красители и др.;
— Подготовка исходного материала: перемешивание, гранулирование, растворение, сушка и т.д.;
— Прессование (холодное или горячее);
— Финишная обработка: декоративная отделка, термообработка, шлифовка, полировка.

Горячее прессование. Предварительно подготовленный подогретый материал загружают в формующую полость пресс-формы, нагретую до высокой температуры, после чего проводится смыкание пресс-формы в гидравлическом прессе с последующей выдержкой материала под давлением и воздействием высокой температуры и отверждение. Стадии технологического процесса горячего прессования:

1. Предварительный нагрев
2. Загрузка
3. Смыкание пресс-формы
4. Подпрессовка
5. Выдержка под давлением и отверждение
6. Размыкание пресс-формы
7. Извлечение изделия
8. Очистка пресс-формы

• 

• 

• 

• 

• 

• 

Ключевые слова: пресс с нагревом, горячая запрессовка, прессование при высоких температурах, пресс ручной гидравлический, лабораторный пресс.